Projektowanie instalacji sprężonego powietrza

Wybór sposobu prowadzenia przewodów ma bardzo duże znaczenie dla późniejszej pracy całego układu, dlatego instalacje sprężonego powietrza warto rozpatrywać jako ogół, a nie tylko jako połączenie sprężarki z odbiornikiem. W praktyce kłopoty często ukazują się nie przy samym źródle powietrza, lecz na dalszych odcinkach sieci. Długi przewód o niewłaściwie dobranej średnicy, duża liczba przeróbek kierunku albo zbyt małe przekroje przy rozgałęzieniach mogą zwiększać spadki ciśnienia.

W szczególności łatwo zauważyć to wtedy, gdy kilka urządzeń zaczyna pracować w tym samym czasie. Parametry, które wydają się wystarczające w trakcie pracy pojedynczego odbiornika, mogą wówczas ulegać wyraźnym zmianom. Dlatego przed wykonaniem instalacji ważne jest określenie nie tylko liczby punktów poboru, niemniej jednak również ich rzeczywistego zapotrzebowania i sposobu zastosowania w ciągu dnia.

Ważną kwestią pozostaje również rozmieszczenie przewodów względem urządzeń i wnętrz. Nie za każdym razem najkrótsza możliwa trasa będzie wyjściem najbardziej praktycznym. Trzeba uwzględnić dostęp do zaworów, możliwość utworzenia prac serwisowych a także ewentualne zmiany układu stanowisk. W zakładach, w których liczba odbiorników zmienia się z w pewnych przypadkach, pewien zapas przepustowości może posiadać znaczenie, choć jego wielkość powinna wynikać z przewidywanych potrzeb, a nie przypadkowego przewymiarowania. Nadmiernie rozbudowana sieć znaczy bowiem większą ilość materiału i więcej połączeń. Przy wykonywaniu odgałęzień warto zwracać uwagę na sposób poboru powietrza z głównego przewodu. Ważne jest również prowadzenie rur w taki sposób, aby kondensat mógł być odpowiednio odprowadzany. W miejscach o zmiennej temperaturze pojawienie się wilgoci w sieci jest zjawiskiem, które powinno się uwzględnić już na etapie planowania.

Na parametry pracy wpływa nie tylko sama konstrukcja przewodów, lecz także stan techniczny całego układu. Zawór, filtr lub szybkozłącze zanieczyszczone albo zużyte może ograniczać obieg bardziej, niż wynikałoby to z oceny głównej części instalacji. Analogicznie wygląda kwestia nieszczelności. Powietrze może uchodzić przez niewielkie uszkodzenie przewodu, połączenie gwintowane czy szczegół znajdujący się przy urządzeniu końcowym. Pojedynczy wyciek nie za każdym razem w tym samym momencie sprawia zauważalny problem w trakcie pracy maszyny, dlatego takie miejsca bywają pomijane podczas zwykłej testom. Jeżeli natomiast sprężarka musi częściej uzupełniać ciśnienie, rośnie jej czas pracy, a wraz z nim zużycie energii. Z tego powodu w trakcie przeglądów warto sprawdzać nie tylko i wyłącznie urządzenia, ale też całą drogę, którą sprężone powietrze pokonuje od źródła do punktu odbioru.

Znaczenie ma też sposób przygotowania powietrza przed jego wykorzystaniem. Różnorodne urządzenia mogą mieć odmienne oczekiwania dotyczące wilgotności, czystości czy obecności oleju, dlatego elementy uzdatniania dobiera się do konkretnego wykorzystania. Równocześnie filtry i inne podzespoły nie pozostają obojętne dla przepływu. Wraz z gromadzeniem się zanieczyszczeń opór może wzrastać, a różnica ciśnienia przed i za elementem staje się większa. W praktyce warto zatem obserwować parametry w kilku punktach, zamiast opierać ocenę wyłącznie na wskazaniu przy sprężarce. Taki sposób sprawdzeniu umożliwia rozdzielić problemy związane z wytwarzaniem powietrza od tych, które powstają w sieci przesyłowej albo przy samych odbiornikach. Ma to znaczenie szczególnie w rozbudowanych instalacjach, gdzie z pozoru podobne punkty poboru mogą pracować w całkiem innych warunkach.

Dodatkowe informacje: sieć sprężonego powietrza.