Serwis maszyn CNC – zakres przeglądów technicznych i czynności konserwacyjnych

W zakładach wykorzystujących obróbkę numeryczną sprawność urządzeń ma bezpośredni związek z organizacją produkcji, terminami realizacji zleceń i kontrolą jakości gotowych elementów. Nie wszystkie problemy techniczne prowadzą w tej samej chwili do zatrzymania maszyny. Niekiedy pierwszym sygnałem jest zmiana czasu wykonywania cyklu, większa liczba braków lub konieczność częstszego korygowania ustawień.

Takie sytuacje wymagają sprawdzenia, czy źródłem trudności są warunki obróbki, zużycie narzędzi, sposób zamocowania przedmiotu, czy również nieprawidłowości w działaniu samego urządzenia. Warto zwrócić uwagę na to, czy problem występuje przy każdym programie, czy jedynie podczas wybranych operacji. Ta różnica ma znaczenie w trakcie ustalania dalszego postępowania. Jeżeli już nieprawidłowość pojawia się regularnie w tej samej chwili cyklu, pomocne może być rozważenie zapisów sterownika i parametrów wykonywanego zadania. Z kolei odchylenia występujące bez wyraźnego schematu mogą wymagać dłuższej obserwacji a także sprawdzenia kilku układów równocześnie. Dopasowana ocena sytuacji pozwala ograniczyć przypadkowe zmiany ustawień, które niekiedy utrudniają późniejsze znalezienie rzeczywistej przyczyny problemu.

Istotnym elementem utrzymania urządzeń w ruchu jest planowanie czynności kontrolnych na bazie warunków eksploatacji, a nie jedynie kalendarza. Maszyna pracująca w systemie wielozmianowym podlega innym obciążeniom niż urządzenie wykorzystywane sporadycznie do wykonywania pojedynczych szczegółów. Dlatego serwis maszyn CNC może obejmować zarówno okresowe sprawdzenie kluczowych układów, jak i bardziej staranną ocenę ich stanu. Sprawdzeniu podlegają w głównej mierze poziom i sposób podawania środków smarnych, stan prowadnic, mocowanie narzędzi, działanie układu chłodzenia oraz dokładność ruchów poszczególnych osi. W współzależności od konstrukcji obrabiarki sprawdzenia mogą wymagać również magazyn narzędzi, automatyczny zmieniacz, osłony teleskopowe i elementy odpowiedzialne za odprowadzanie wiórów. Pominięcie z pozoru drobnej czynności może z w pewnych sytuacjach doprowadzić do większych trudności, na przykład wówczas, gdy zanieczyszczenia ograniczają ruch mechanizmu lub niewłaściwe smarowanie przyspiesza zużycie współpracujących powierzchni. W codziennej praktyce ważne jest też rozróżnienie czynności, które operator może wykonywać zgodnie z instrukcją obsługi, od prac wymagających odpowiednich uprawnień i wiedzy technicznej. Taki podział pomaga właściwie organizować obowiązki a także ogranicza ryzyko niekontrolowanych przemian w ustawieniach maszyny.

Zakres działań podejmowanych po wystąpieniu awarii zależy od miejsca uszkodzenia, dostępnych informacji i skutków, jakie problem wywołuje w trakcie pracy. Naprawa maszyn CNC może dotyczyć układów mechanicznych, elektrycznych, pneumatycznych lub elementów sterowania. W przypadku mechaniki analizuje się między innymi luzy, zużycie łożysk, stan sprzęgieł i dokładność prowadzenia osi. Przy usterkach elektrycznych sprawdzenia mogą obejmować zasilanie, przewody, połączenia, czujniki a także działanie napędów. Niektóre objawy mają kilka możliwych przyczyn, dlatego przed wymianą części powinno się ustalić, jakie pomiary lub testy pomogą je rozróżnić. Np alarm związany z pozycjonowaniem może wynikać zarówno z kłopotu z odczytem położenia, jak i z oporów mechanicznych lub nieprawidłowych parametrów ruchu. Dodatkowym utrudnieniem bywa sporadyczne występowanie błędu, szczególnie gdy pojawia się dopiero po rozgrzaniu urządzenia albo podczas określonego obciążenia. W takiej okoliczności jednorazowe uruchomienie testowe może nie wystarczyć do odtworzenia usterki. Znaczenie ma też dostęp do dokumentacji technicznej, kopii ustawień sterownika i informacji o wcześniejszych interwencjach. Po wykonaniu prac trzeba wycenić działanie naprawionego układu, sprawdzić odpowiednie parametry oraz ustalić, czy konieczne są dodatkowe pomiary dokładności lub próby obróbcze.

Osobnym zagadnieniem jest wpływ przestoju na planowanie produkcji i koszty utrzymania parku maszynowego. Wymiana podzespołu może być relatywnie krótka, niemniej jednak przywrócenie urządzenia do pracy nie zawsze kończy się w chwili zamontowania nowej części. Czas może być niezbędny na regulację, konfigurację sterowania, wykonanie prób i kontrolę pierwszych detali. W przypadku starszych obrabiarek trudność stanowi zdarza się, że zdobycie detalu o odpowiednich parametrach, ponieważ oczywiście nie każdy zamiennik będzie współpracował z istniejącym układem. Z tego względu przy planowaniu prac uwzględnia się nie tylko i wyłącznie samą usterkę, lecz także dostępność części, możliwość zaprojektowania testów a także wpływ zatrzymania maszyny na pozostałe stanowiska. Przydatna jest dokumentacja zawierająca daty awarii, opis objawów, zrealizowane czynności i wyniki testom po naprawie. Daje możliwość ona zauważyć powtarzające się problemy, porównać czas między kolejnymi interwencjami i wycenić, czy przyjęty harmonogram konserwacji odpowiada rzeczywistemu obciążeniu urządzeń. Jeśli podobne błędy pojawiają się po niedługim okresie od zaprojektowania prac, warto ponownie analizować warunki eksploatacji, ustawienia oraz współzależności między poszczególnymi podzespołami, zamiast ograniczać się do powtarzania tej samej czynności.

Zobacz także: sondy pomiarowe.